鑄造廠的除塵器應該怎么裝才能達到環保要求

發布日期：2017-12-10 12:45

　　鑄造廠生產工序中，破碎工序、熔煉工序、造型制芯工序、鑄件澆鑄工序、落砂工序、砂處理工序等都是污染源，在生產過程中都具有很多的粉塵冒出來，如不進行治理會嚴重污染生產環境，遭到環保部門的處罰，鑄造廠環境問題已經成為各企業老板十分關心的問題，那么鑄造廠的除塵器應該怎么安裝才能達到環保要求呢？下面我們以年產20萬噸精密鑄件中頻爐熔煉鑄造廠為例，介紹一下鑄造廠哪里需要安裝除塵器，安裝什么樣的除塵器O合理。

1. 破碎工序
外購加入中頻熔煉爐的硅鐵等原料需要進行破碎，選用1臺單臺破碎能力為1噸/小時的鄂式破碎機，破碎機工作時間為520h/年。破碎機破碎過程有粉塵產生，含塵廢氣粉塵產生濃度約3000mg/m3左右，經密閉罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為30mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標后經20m高排氣筒排放。

　　鄂式破碎機破碎產生的粉塵使用1套布袋除塵器處理，廢氣量為1000m3/h，處理前粉塵產生量為1.56t/a，處理后粉塵排放量為0.0156t/a。

2. 熔煉工序

　　中頻爐熔煉過程中會排放一定的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵和少量的二氧化碳。

　　根據《工業源產排污系數手冊（2010修訂）》，鑄鐵件感應爐熔鐵廢氣產生量為400m3/噸·產品，煙塵產生量為0.5kg/噸·產品。本項目一期年處理鐵水量4.44萬噸，二期年處理鐵水量13.07萬噸，設備年運行時間為4800h。經計算，一、二期廢氣產生量共約14592m3/h、煙塵產生量為18.24kg/h，煙塵產生濃度為1250mg/m3。中頻感應電爐擬安裝整體可移動密閉罩（捕集率95%），產生的熔煉廢氣經密閉罩收集后，含塵氣體先進入旋風除塵器降溫、除塵，然后進入布袋除塵器處理（中頻爐煙氣布袋除塵器需使用高溫除塵布袋），除塵效率>98％，除塵后煙塵排放濃度為25mg/m3，排放量為1.76t/a，滿足《工業爐窯大氣污染物排放標準》（GB9078.1996）中表2二級標準，然后經20m高的排氣筒排放。

3. 球化工序

　　球化工序球化劑在入包后會產生劇烈反應，產生大量的煙塵，主要成分為氧化鎂顆粒。在球化包上部設置集氣罩，收集的含塵廢氣進入布袋除塵器凈化，除塵效率99%，凈化后煙氣通過20m煙囪排放。本工程共設置一臺球化包。

　　球化鐵水量為1500t/a，球化包每次處理0.5t，單次時間為1min，則全年球化時間為50h。類比同樣球化法企業的產塵量，煙塵產生速率為52kg/h，廢氣量為4000m3/h，廢氣中煙塵濃度為2000mg/m3左右；經集氣罩收集，進入布袋除塵器凈化處理后煙氣中煙塵排放濃度為20mg/m3，滿足《工業爐窯大氣污染物排放標準》（GB9078-1996）中表2中二級標準。球化工序煙塵產生量為0.4t/a，經凈化后煙塵排放量為排放量為0.004t/a。

4. 造型制芯工序

　　造型制芯工序的制芯生產過程有粉塵產生，一期安裝4臺制芯機，廢氣量為10000m3/h；二期安裝8臺射芯機廢氣量為20000m3/h。制芯機廢氣粉塵產生濃度約1500mg/m3左右，經集塵罩（捕集率95%）收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為15mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標后經15m高排氣筒排放。

5. 鑄件澆鑄工序

　　在澆鑄過程有少量煙塵無組織排放，通過采取加強車間內的機械排風換氣措施，車間內的工作環境得到改善。

6. 落砂工序

　　經造型線冷卻后的鑄件通過振動式落砂機將大部分的型砂除去。落砂生產過程有粉塵產生，產生濃度約3500mg/m3左右，經密閉罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為35mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標后經30m高排氣筒排放。

　　一期安裝3臺落砂機，廢氣量為24000m3/h，二期安裝5臺落砂機，廢氣量為40000m3/h。各設置一套落砂廢氣處理系統。

7. 砂處理工序

　　砂處理工序污染環節為混砂機產生的粉塵以及各種物料在輸送轉運及貯存過程無組織粉塵。

　　舊砂、新砂、煤粉、粘土、樹脂等加入混砂機混砂，混砂過程加入水減少混砂粉塵產生量。混砂生產過程有粉塵產生，混砂機廢氣粉塵產生濃度約2000mg/m3左右，經密閉罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為20mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標后經20m高排氣筒排放。

　　一期工程設一條60t/h砂處理系統和一條15t/h砂處理系統，混砂機3臺，通風除塵設備2套，二期工程設兩條60t/h砂處理系統，混砂機4臺，通風除塵設備2套。單套除塵器廢氣量為8000m3/h，處理前粉塵產生量為307.2t/a，處理后粉塵排放量為3.07t/a。

　　砂處理過程各種物料輸送轉運過程有少量無組織粉塵產生，通過對輸送過程密閉和降低物料輸送落差的措施進行控制。新砂、煤粉、粘土等物料全部堆存在全封閉的堆存庫內并定期灑水抑塵。

8. 保溫工序

　　保溫爐會排放少量的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵。保溫爐煙氣中煙塵產生濃度約600mg/m3左右。保溫爐安裝集塵罩，收集的含塵廢氣進入布袋除塵器處理，除塵后煙塵排放濃度為20mg/m3，滿足《工業爐窯大氣污染物排放標準》（GB9078-1996）中表2二級標準，實現達標后經20m高排氣筒排放。

　　鑄造車間共安裝有7臺保溫爐，共用1套除塵系統，7臺保溫爐煙氣收集后進入1套布袋除塵系統處理，系統煙氣量為14000m3/h。保溫爐煙氣處理前煙塵產生量為40.32t/a，處理后煙塵排放量為1.34t/a。

9. 鑄件清理

　　清理采用橡膠履帶拋丸機和懸掛拋丸機，清理過程有粉塵產生。拋丸清理機廢氣粉塵產生濃度約2600mg/m3左右，進入設備自帶布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為26mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標后經30m高排氣筒排放。

　　一期共安裝有懸掛拋丸機6臺，橡膠履帶拋丸機2臺，二期共安裝有懸掛拋丸機12臺，橡膠履帶拋丸機5臺，每臺拋丸清理機設備自帶一套布袋除塵器，單臺廢氣量為12000m3/h。

10. 鑄件機加工及噴漆

　　在機械加工過程中，有鐵屑及微量粉塵產生，加工料主要為鑄鐵件，鐵的比重大，在空氣中自然降落收集后可回用于生產。機加工車間內空氣中微量細粒塵會短暫影響車間內的工作環境，在機加工車間安裝軸流風機強制換氣通風，可使車間內空氣質量得到改善，保障操作工人的身體健康。

　　機加后個別鑄件需上防銹漆，漆的成份主要是環氧丙稀酸，年用量約2噸。在噴涂漆和烘干過程中產生的含有機物廢氣，主要污染物為苯、甲苯和二甲苯，屬于有組織連續排放源。廢氣中污染物含量為油漆使用量的8%，即0.16t/a,廢氣中苯：甲苯：二甲苯=7%：43%：50%，廢氣中苯、甲苯、二甲苯的產生濃度分別為30mg/m3、185mg/m3和214mg/m3，廢氣中苯、甲苯、二甲苯的含量分別為0.01t/a、0.07t/a和0.08t/a。

　　噴漆室擬采用送排風系統，采用上送風、下吸風方式，帶有漆霧的空氣經過濾棉+活性炭吸附凈化后，廢氣經15m排氣筒排放。

本項目大氣污染物治理措施見表1。
 

表1   大氣污染物產生、治理及排放情況表